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當我們進入車身焊接車間，總會看到整個車間到處焊接飛濺四溢的現象，這是由于傳統的恒流控制的焊接方法和工藝無法很好的消除和降低飛濺。特別是在現代車身制造技術中
? 為提高車身整體結構剛度，已經越來越廣泛使用高強度鋼板熱成型高強鋼
? 為了提高車身的防腐蝕性能，則大量使用鍍鋅鋼板
? 為提高整車質量，大量采用多層鋼板的焊接工藝
加上焊接板件間廣泛使用各種密封或搭接膠等，以及鋁合金鋼板材料的逐漸應用。這些新材料和新工藝的應用，對于傳統的焊接方法和工藝，已經不能滿足焊接的要求。傳統的焊接方法和工藝，一方面不能可靠地進行合格焊點的焊接。另一方面，即使得到了合格的焊點質量，也會產生很多的焊接飛濺，導致增加車身焊接的返工成本。很多車身制造工廠，往往采用冗余焊接熱量的方法來確保焊點質量，不但浪費寶貴的能源，而且飛濺四溢的現象也依然存在。
飛濺在外表面首先影響外觀，其次產生的疤痕影響耐腐蝕及疲勞性能。內部飛濺的殘跡有可能在運行時脫落，如進入管路（如油管）將造成堵塞等嚴重事故。
現在，德國力士樂公司，專門針對以上的新材料和新工藝的應用挑戰，提供了一種新的、具有動態電阻自適應控制技術的中頻電阻焊技術產品，可以很好的解決以上問題，特別是除了能到*的合格焊點質量外，還可以將車身的飛濺率降低到一定的水平，如5% ~ 10%以下。而這是以往的車身焊接工藝無法實現的。
在電阻點焊場合，飛濺按產生時期可分為前期和后期兩種；按產生部位可分為內飛濺（處于兩焊件間）和外飛濺（焊件與電極接觸側）兩種。
前期飛濺產生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接觸面上壓強分布嚴重不勻，造成局部電流密度過高引起早期熔化，此時因無塑性環保護必發生飛濺。特別在目前，在車身點焊中，廣泛使用各種密封或搭接膠的場合，也容易出現早期的飛濺。
防止前期飛濺的措施有：加強焊件清理質量，注意預壓前的對中。有條件時可采用漸升電流或增加預熱電流來減慢加熱速度，避免早期熔化而引起飛濺。
后期飛濺產生的原因是：熔化核心長大過度，超出電極壓力有效作用范圍，從而沖破塑性環在徑向造成內飛濺，在軸向沖破板表面造成外飛濺。這種情況一般產生在電流較大、通電時間過長的場合。可用縮短通電時間及減小電流的方法來防止。
德國力士樂的中頻自適應點焊產品，通過焊接過程中實時的動態電阻曲線，可以地識別飛濺發生的時期，從而采取不同的工藝優化措施，找到飛濺產生的原因，迅速地消除各種飛濺。如圖1所示：從圖中可以看出對于某個焊點對應的焊接程序3有三條動態電阻曲線，這三條動態電阻曲線顯示出，在焊接過程中，該焊點都出現了飛濺，飛濺的發生時間在114ms 左右。對于該焊點的焊接質量，我們就需要對其進行優化。
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